La Méthode SMED

En gestion de la production, SMED est l'abréviation de l'anglais japonais Single Minute Exchange of Die, littéralement "changement de matrice en une seule minute", expression qui est généralement rendue en français par "changement rapide d’outil". Cette méthode a été développée par Shigeo Shingo pour le compte de l'entreprise Toyota.

La méthode SMED est utilisée dans le cadre de changements de fabrication. Elle a pour objectif de réduire ces temps, et permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale. En effet, si les temps de changement de série deviennent nuls, on peut alors engager une fabrication à l'unité sans augmenter les coûts.

Lors d'un changement de fabrication, la partie mise en train (MET) peut représenter une part importante dans la fabrication. Et la partie mise en train n'est pas productive. Le but est de diminuer ce temps consacré au réglage, afin d'obtenir des changements d'outils rapides ou des réglages instantanés.

On distingue deux types de réglages :

* Réglages / temps internes : Cela correspond à des opérations qui se font machine arrêtée, donc hors production.
* Réglages / temps externes : Cela correspond à des opérations qui se font (ou peuvent se faire) machine en fonctionnement, donc en production.

La méthode se déroule en quatre étapes et trois stades.

Réglages internes et externes

C'est un stade préliminaire.
Dans les réglages traditionnels, les réglages internes et externes sont mélangés : ce qui pourrait être fait en externe est fait en réglages internes. Il est nécessaire d'étudier dans le détail les conditions réelles de l'atelier. Une analyse continue de production avec un chronomètre est une bonne approche. Une approche plus efficace encore est d'utiliser une ou plusieurs caméras vidéo, dont les bandes pourront être analysées en présence des opérateurs eux-mêmes.

Il faut identifier les opérations lors du changement de production :
    * la préparation de la machine, du poste de travail, des outillages ;
    * la vérification de la matière et des instruments de mesures ;
    * le démontage / montage de l'outillage ;
    * le réglage des cotes de fabrication ;
    * la réalisation et le contrôle des pièces d'essai ;
    * le nettoyage ;
    * le rangement du poste de travail…

Séparation des réglages internes et externes

C'est l'étape la plus importante : distinguer réglages internes et réglages externes. Vous ne donnez presque rien comme nouvelles informations, vous parlez de la même chose

Transformation de réglages internes en réglages externes

C'est le deuxième stade de la méthode. Le but est de transformer les réglages internes en réglages externes. Par exemple : préchauffage, pré assemblage, utilisation d'un banc de préréglage, etc.

Rationalisation de tous les aspects de l'opération de réglage

C'est le troisième stade de la méthode. Son but est de réduire au minimum le temps de réglage.
La conversion en réglages externes a permis de gagner du temps, mais en rationalisant les réglages, il est possible d'atteindre les quelques minutes de réglages.
Par exemple : utilisation de rondelles fendues (attention, le trou doit être plus grand que l'écrou).